Com lean, WABCO do Brasil aumenta eficiência, reduz custo, ganha espaço, aumenta qualidade e otimiza logística

Indústria brasileira de autopeças para veículos comerciais ? parte de grupo americano há mais de 150 anos no mercado, hoje em 34 países ? vai mostrar no Lean Summit 2014 (2 e 3 de setembro, em São Paulo) como transformou a gestão da fábrica de Sumaré (SP) e assim incrementou substancialmente indicadores de produção, sem ter de fazer novos investimentos

 

Empresa de origem americana, especializada na fabricação de freios para veículos comerciais, além de sistemas de estabilidade, controle de suspensão e transmissão, fundada há mais de 150 anos, presente hoje em 34 países, com vendas de U$ 2,7 bilhões em 2013, a WABCO do Brasil conseguiu gerar mais espaço para produção, aumentar produtividade, reduzir custo e aumentar qualidade ? e sem precisa fazer novos investimentos, ?apenas? otimizando seu sistema de gestão.

É que desde 2008, a empresa adotou em sua fábrica de Sumaré, no interior de São Paulo, o Sistema Lean, filosofia de gestão originária do modelo Toyota que tornou a montadora japonesa a maior do setor e hoje é adotado por empresas de diversos setores e em todo mundo.

Trata-se de um sistema de gestão que visa identificar e melhorar, em qualquer tipo de empresa ou processo produtivo, as atividades que agregam valor aos clientes (o que eles estão realmente dispostos a pagar) e eliminar os desperdícios (o que eles não estão dispostos a pagar).

Vinícius Thomé da Fonseca e Ângelo Diego Oliveira Brito, Engenheiros de Melhoria Contínua da WABCO, explicam que com o ?pensamento Lean?, a empresa conseguiu, em pouco mais de cinco anos, aumentar a produtividade da fábrica em dois dígitos percentuais.

Além disso, só em 2013, por exemplo, a companhia reduziu custos de produção, ao mesmo tempo em que otimizou a qualidade e a entrega, o que se refletiu numa redução de aproximadamente 60% num indicador interno que mede a quantidade de ?incidentes? de qualidade na produção.

Para atingir esses resultados, a WABCO implementou uma série de conceitos e ?ferramentas? tipicamente Lean.

Por exemplo, uma das bases desse modelo de gestão que é o ?just-in-time?, que significa produzir só o necessário, quando necessário e na quantidade necessária, nem mais, nem menos.

Além disso, a WABCO adotou a ?produção puxada?, outro conceito lean, que consiste em produzir só o que é demandado pelo processo fluxo acima ou pelo cliente. Trata-se da idéia contrária à tradicional ?produção empurrada? fordista que produz em grandes lotes de produtos, em ritmo e quantidade máxima possível, independente da demanda, movimentando, assim, grandes lotes para o processo seguinte ou para armazenamento, sem levar em conta as variações reais da demanda.

A WABCO adotou também o ?kanban?, expressão japonesa que significa ?sinais? e que consiste num dispositivo sinalizador que autoriza e dá instruções para a produção ou para a retirada de itens em um sistema produtivo ?puxado?, organizando, assim, de forma equilibrada, o fluxo de produção.

Implementou ainda o conceito de ?troca de ferramenta em um dígito?, um processo tipicamente lean para se fazer trocas de equipamento de produção, de uma peça à outra, no menor tempo possível, visando não desperdiçar tempo com maquinário parado.

Complementando isso, a empresa adotou o conceito de ?plano para cada peça?, um plano detalhado para cada peça utilizada ou produzida em um processo de produção, mostrando todos os pormenores relevantes para gerenciar o processo, sem erros nem desperdícios.

A WABCO também efetuou diversos ?eventos kaizens?, que são ações de melhorias aplicadas num fluxo produtivo, visando eliminar desperdícios nos processos e aumentar a criação de valor no produto.

Com tudo isso, a adoção do lean gerou uma total reconfiguração do layout da fábrica da WABCO em Sumaré, que visou implementar um conceito básico do Sistema Lean: o ?fluxo contínuo? de produção, sem interrupções ou desperdícios, seja de tempo ou de trabalho.

?Para que isso fosse possível, mais de 500 colaboradores foram treinados nos princípios básicos do sistema?, resumiu Brito.

?E implementamos um programa de ?sugestões de melhoria? chamado InoWABCO que gerou mais 800 idéias de melhorias apresentadas só 2013, visando eliminar desperdícios e melhorar processos. E este ano temos como meta atingir 1.200 idéias?, detalhou Fonseca.

 

Lean numa linha de válvulas:

Os engenheiros detalharam um exemplo de ?transformação lean? feito num determinado fluxo produtivo da WABCO: a linha de produção de um tipo de válvulas chamada de ?Sensível à Carga? que, segundo Fonseca, sofria com problemas crônicos de produção.

?As operações eram desbalanceadas, com altos níveis de reclamações de qualidade interno e externo?, resumiu Fonseca.

O sistema de abastecimento também era inadequado e havia alto índice de material em processo?, detalhou Brito.

A linha tornou-se, então, um projeto piloto de melhorias. Foi alvo, por exemplo, de uma série de ?eventos kaizens?, que eliminaram desperdícios e otimizaram os processos, o que resultou num melhor ?nivelamento? das operações.

Também foram instalados na linha ?pokayokes?, nome dado a todo dispositivo pensado para evitar falhas num processo produtivo, outro conceito tipicamente lean. E se criou, ainda, rotas de abastecimento com tempos pré-definidos, para coleta e retirada de materiais na linha, utilizando cartões kanbans. Consequentemente, conseguiu-se reduzir o estoque em processo, considerado um dos maiores ?vilões? numa gestão lean.

 

Logística lean:

A WABCO também investiu na adoção de um sistema de logística baseado no pensamento lean.

Fonseca explica que a divisão da fábrica em unidades de negócio e as consequentes alterações de layout na planta propriciaram um melhor fluxo na movimentação de materiais, do recebimento para montagem e, consequentemente, para expedição.

Para isso, diz Brito, foi adotado o conceito lean denominado ?plano para cada peça? que estabeleceu, para cada item necessário à produção, um padrão de embalagem que atendessem as demandas de todas as linhas de montagem.

Dessa forma, os materiais passaram a ser enviados, então, do recebimento para as linhas de montagem, sempre por rotas de abastecimento pré-definida.

Além disso, os materiais só são movimentados quando solicitados pelos cartões kanban. E sempre utilizando o já explicado conceito de ?produção puxada?, ou seja, produzindo-se e movimentando-se apenas tão somente o que é demandado pelo ?fluxo acima?. Essa ?logística lean? também contribuiu para gerar a redução dos estoques em processo e a diminuição das paradas na produção para abastecimento.

Para os engenheiros da WABCO, pensar na logística de forma lean é buscar um sistema de movimentação que vise reduzir processos que não agregam valor ao produto. A idéia, segundo eles, é estabelecer uma logística que afete o mínimo possível à eficiência produtiva da empresa, garantindo melhor utilização dos recursos, fluxo de materiais e reduções de estoque.

?A logística lean é hoje de fundamental importância para redução dos desperdícios da cadeia logística e para a otimização do processo como um todo?, resumiu Fonseca.

?A implementação de rotas de abastecimento com lotes menores e uma freqüência maior de entrega, utilizando conceitos puxados via kanban, ajudam muito a reduzir o lead time entre os processos, aumentando a eficiência produtiva e reduzindo as paradas de linha por falta de materiais?, finalizou o engenheiro da WABCO.

Na fábrica de Sumaré, no interior de São Paulo, a WABCO produz componentes de sistemas de freio a ar para veículos comerciais médios e pesados, como caminhões, ônibus e carretas, para algumas das principais montadoras do país, bem como ao mercado de reposição.

 

WABCO apresentará case no maior encontro Lean do Brasil:

A WABCO vai apresentar seu case lean no Lean Summit 2014, dias 2 e 3 de setembro, no Expo Center Norte, em São Paulo, evento que vai marcar a 11ª edição desse que é considerado o ?maior encontro lean? do Brasil.

O case da WABCO será apresentado na sessão ?Logística interna para produtividade do fluxo?, que contará com as palestras dos engenheiros da empresa, além da apresentação de Julio César Mulato, Diretor Industrial da companhia.

O evento vai reunir 38 grandes empresas que vão detalhar, num encontro de dois dias, em São Paulo, como conseguiram eliminar desperdícios, diminuir custos, aumentar produtividade, competitividade, lucro e satisfação do cliente ao adotar o Sistema Lean.

Só para se ter uma idéia, na edição passada, em 2012, o evento reuniu mais de 1.100 pessoas, de 200 empresas, que assistiram a 33 cases lean, em mais de 50 palestras diferentes.

Neste ano, as empresas que vão mostrar suas implementações e resultados que já obtiveram serão: Embraer, GM, Vale, Brasil Foods, Coca-Cola, Philips, Scania, Volvo, Nivea, Dpaschoal, Alcoa, Alpargatas, Azul, Bosch, Whirlpool, Thyssenkrupp, Caterpilar, John Deere, Case New Holland, CSC (Grupo Camargo Correa), Holcim, 3m, Akzo Nobel, Astra Zeneca, Ci&T, Dow, Flextronics, FMC, GSK, La Fonte Assa Abloy, Parker, WABCO, Weg, Zen e Instituto de Oncologia do Vale (IOV).

Além disso, o encontro trará ao Brasil quatro especialistas internacionais que estão hoje entre os maiores experts do mundo em Sistema Lean: John Shook, Art Byrne, Jim Morgan e Ian Glenday.

Ao todo, serão mais de 50 palestras diferentes sobre Sistema Lean, em dois dias, isso somando os cases apresentados e também as demais apresentações dos especialistas internacionais e do Lean Institute Brasil (www.lean.org.br), de São Paulo, entidade brasileira sem fins lucrativos que é a organizadora do encontro.

As palestras e os cases vão demonstrar em detalhes a aplicação do Lean em diversas áreas, como Produção, Logística, Relação com Fornecedores, Setor Administrativo, Vendas, Marketing, Finanças, Recursos Humanos, Liderança, Desenvolvimento de Pessoas, de Processos, de Produtos, Planos e Estratégia e Tecnologia da Informação.

E os 35 cases que serão apresentados vão abranger um leque diversificado de empresas de diferentes segmentos, como alimentício, vestuário, cosmético, mineração, dos setores aéreo e aeroespacial, dos segmentos automotivo e de autopeças, da área farmacêutica, agrícola, de software, de assistência à saúde, entre outras.

 

Serviço:

O quê: Lean Summit 2010.

Quando: 2 e 3 de setembro.

Onde: Expo Center Norte - Centro de Convenções (rua José Bernardo Pinto, 333, Vila Guilherme, São Paulo, SP).

VAGAS LIMITADAS !!!

Programação detalhada, inscrições e mais informações sobre parcerias de hotéis e companhia aérea, referências de locais, detalhes de horários e outros: http://www.lean.org.br/leansummit2014/index13.html