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[color=green][i]*Claudio Czapski: é superintendente da Associação ECR Brasil[/i][/color]

A paletização muda o patamar operacional da empresa, pois a unidade logística deixa de ser a caixa de embarque e passa a ser o palete, permitindo, assim, usufruir de todas as vantagens da automação e da modularização. É claro que sua utilização só se justifica em operações de certo volume, onde haja necessidade de movimentar volumes maiores de produtos, e em condições físicas que permitam o uso de equipamentos de carga e descarga.

A mudança é importante e pode agregar eficiência, mas demanda investimentos e mão-de-obra especializada. Não trataremos aqui do palete em si, mas sim das armadilhas que devem ser evitadas quando ele é utilizado ? e especialmente da necessidade de levá-lo para além da área logística.

A primeira questão é a modularização: o palete passa a ser a unidade de tudo que se faz na logística ? separação, embarque, transporte, recebimento, armazenagem - e para que se possa aproveitar plenamente os benefícios potenciais que o sistema oferece, é necessário de fato usar o padrão a seu favor, o que implica em ter todos os paletes nas mesmas medidas, modular os corredores e prateleiras dos depósitos de modo a otimizar o uso do espaço, fazendo o mesmo com os veículos utilizados no transporte, evitando que trafeguem com parte de suas caçambas vazias. É desejável ainda ter alturas de veículos e docas alinhadas, facilitando carga e descarga.

A modularização do palete, portanto, passa a ser o insumo básico de todo o planejamento físico e operacional ? e aí temos dois pontos essenciais: primeiro, a estrutura física dos depósitos, onde deve ser planejado o fluxo de mercadorias e veículos (desde estacionamento e pátios de manobra dos caminhões que chegam e saem, até a circulação de porta-paletes e empilhadeiras), bem como a altura do galpão compondo o empilhamento dos paletes e os espaços adicionais demandados para iluminação, ventilação e operação de equipamento de combate a incêndios. O projeto deve contemplar aspectos espaciais e operativos, provendo as instalações de pisos adequados aos tipos de veículos e cargas, e estruturas que comportem o peso das mercadorias armazenadas com as indispensáveis margens de segurança.

Em segundo, a escolha dos equipamentos, na qual parece existir uma tendência à superutilização de empilhadeiras nos depósitos, equipamentos de elevado custo e destinados, como indica o nome, a empilhar. Preferencialmente, a movimentação horizontal deve ser realizada utilizando porta-paletes, que oferecem menor custo e são desenhados exatamente para este fim. É claro que o uso ótimo dos equipamentos dependerá da infra-estrutura física e das características das cargas, mas dado o foco à eficiência, todo o projeto deve ser orientado pelo conhecimento do que será armazenado e movimentado.

Após o planejamento correto da operação, o passo seguinte é a retaguarda de sistemas, que vai desde a identificação de produtos (além dos códigos de barras das embalagens de comercialização e das caixas logísticas, é preciso também contar com o código do palete), até a inclusão no cadastro de todas as informações pertinentes (caixas e camadas por unidade, volume, peso etc.), bem como a sofisticação do planejamento e acompanhamento de recebimentos e entregas (registrando elevados níveis de serviço, os estoques em trânsito podem ser considerados parte da operação, reduzindo a necessidade de inventários nos depósitos, e assim minimizando o capital de giro).

Um dos maiores entraves ao perfeito uso da paletização, entretanto, pode ser a área comercial, quando não conhece e adota a modularidade adequada. Imaginemos, por exemplo, um produto acondicionado à razão de 30 caixas por palete, e transportado em um caminhão que comporte 28 paletes. Uma viagem completa, portanto, significa 840 caixas de produto ( 30 x 28 ).

Os responsáveis pelas áreas comerciais de muitas empresas, talvez por razões históricas ou de nossa formação básica, e por completo desconhecimento das operações logísticas, tendem a tratar com "números redondos" - o que no caso do produto exemplificado acima talvez signifique negociar e comprar/vender à ordem de 1.000 caixas. Feito o pedido, o problema passa a quem armazena e movimenta, gerando uma situação complexa:
[list]A paletização permite, como melhor aproximação das mil caixas, o embarque de 33 paletes, ou seja, 990 caixas;[/list]
[list]O uso da carreta completa, modelo ideal do ponto de vista do transporte, significa deixar para trás 160 caixas de produto, ou seja, cinco paletes mais dez caixas.[/list]
Se não há alinhamento entre o mundo logístico e o comercial, cria-se um problema: o comprador entende cumprida sua ordem de compra diante da entrega integral de tudo que pediu, e para o vendedor poder atendê-lo, terá não só de enviar uma carga parcial, como ainda algumas caixas soltas, não paletizadas. Ou as dez caixas em um palete de 30, caso o recebedor só aceite a mercadoria paletizada, o que mais uma vez foge ao padrão e tem implicações negativas desde a montagem da carga até o uso de espaço ou empilhamento ? evidentemente refletindo-se em tempos e custos que não foram considerados nas negociações entre comprador e vendedor leigos no assunto.

Por estas razões, as empresas mais eficientes trabalham com os chamados times multifuncionais, quando, por exemplo, comprador e vendedor só negociam com o respaldo de suas respectivas áreas logísticas, a unidade de negociação passando a ser o palete e/ou a carreta, permitindo minimizar custos e agilizar todo o sistema de distribuição.

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