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Redução de Custos Logísticos

 

Entrevista com o gerente de Operações da Columbia Logística, Adrian Moraes, sobre o novo processo logístico sustentável da Puma

Columbia adota solução que reduz emissão de CO2, na operação logística da Puma
Empresa deixou de utilizar, anualmente, 5.100 Kg de sacos plásticos e 475 Kg de bags de ar, o que resultava na emissão de 33,4 toneladas de CO2

Por Viviane Farias | Redação MundoLogística

Com mais de 70 anos de mercado, a Columbia Logística atua com logística integrada tanto no trading, que inclui a importação e a exportação, quanto na logística doméstica, de transporte e distribuição. Seu foco na área fashion inclui grandes marcas, como a Puma, Hugo Boss, Chanel, entre outros clientes, que fabricam calçados, acessórios e confecções.

Visando tornar a cadeia de suprimentos da Puma mais eficaz e competitiva, a Columbia adotou uma solução, que reduziu substancialmente a emissão de gases de efeito estufa nas operações do cliente, no centro de distribuição de Cotia, São Paulo.

Nesse processo, são reaproveitadas as caixas de papelão e remodeladas, para que protejam, de forma mais eficiente, os produtos da Puma, diminuindo os espaços ociosos dentro das caixas, que são expedidas ao comércio.

Para falar sobre essa nova solução adotada, a MundoLogística entrevistou o gerente de Operações da Columbia, Adrian Moraes, que está há cerca de 12 anos atuando em logística e, destes, sete anos foram na área de qualidade em processos, sendo o restante voltado às operações efetivamente. Formado em Administração e especializado em Qualidade e Produtividade, Moraes destacou os resultados obtidos pela Puma e a sustentabilidade que todo o processo proporcionou.

MUNDOLOGÍSTICA: A Columbia adotou uma solução que reduziu a emissão de CO2 nas operações para a Puma. Como surgiu essa ideia e no que consiste essa solução?
ADRIAN MORAES: No início do ano, enfrentávamos dois principais problemas: a ociosidade de espaços nas caixas de produtos da Puma e alguns furtos, ao longo do transporte, uma vez que são objetos pequenos e de fácil furto. Uma das soluções adotadas, no início do projeto, foi utilizar sacos plásticos, para colocar a confecção, e almofadas plásticas, para eliminar a ociosidade das caixas. Porém, o plástico resulta em uma emissão altíssima de CO2 na atmosfera, mas foi a primeira opção para tentarmos minimizar esses riscos, que não foi 100% eficaz. Houve algumas reclamações dos clientes finais da Puma e eu, como gestor responsável por essa operação, responsabilizei-me em procurar uma alternativa melhor. Pesquisando e entendendo o mercado global, quais eram as soluções adotadas e o que as empresas utilizavam para aumentar a sustentabilidade, já sabendo que o plástico era um agente negativo no ciclo logístico, descobri uma máquina que reutiliza papelão e o transforma em uma rede flexível. Resolvi, então, testar essa máquina, que é produzida na Alemanha, conseguindo a aprovação interna para trazê-la ao Brasil, cujos testes foram muito bem-sucedidos. Conseguimos, com isso, a eliminação total do insumo plástico da operação. Deixamos de usar todos os sacos que envolviam os produtos e as almofadas de ar, que representavam, também, um custo altíssimo para a operação de cerca de 40% de toda a compra de insumos. Esse papelão passou a ser colocado internamente nas caixas, como se fosse uma forração, depositando, então, os produtos e fazendo o enchimento final da caixa. Assim, o papelão fica como uma rede entrelaçada, dificultando o acesso ao produto ou que seja perfurado com a mão.

Como ocorre esse processo?
Com o papelão entrelaçado, é realizada a forração da caixa e são depositados os produtos. Não há mais ociosidade de espaço na caixa, que é 100% preenchida, deixando de existir a possibilidade de sofrer algum dano por amassar ou que alguém mal intencionado coloque a mão pela aba e tente retirar o produto. Se qualquer força for feita, romperá o lacre da caixa, que já vem com um aviso de que se o lacre estiver rompido, o cliente não tem de recebê-la.

Como funciona o equipamento modelador de papelão?
O papelão descartado é conduzido por uma esteira, abrem-se as abas da caixa, que fica como se fosse uma lâmina, que passa por um pequeno vão da máquina. O papelão, então, sai todo processado e modificado. Antes da máquina, o papelão era totalmente descartado. Agora, aumentamos o seu ciclo, que segue juntamente com os produtos, cujo destino final é na porta do cliente.

Com a mudança de sacos plásticos para modelador de papelão, houve mudanças nas embalagens e no transporte?
Não houve mudança alguma nas configurações das caixas. Hoje, há cerca de oito configurações de tamanhos diferentes de caixa, de acordo com os pedidos. Como o papelão envolve toda a caixa e cria uma base mais sólida, melhorou a cubagem no transporte. As caixas chegam íntegras, sem avarias. As embalagens da Puma também continuaram as mesmas, não foi necessária modificação alguma.

Qual era o volume mensal de sacos plásticos utilizados e de emissão de gás carbônico, comparado com atualmente?
Eram utilizados, ao mês,  40 Kg de bags de ar e 425 Kg de sacos plásticos. Atualmente, nós tivemos uma redução de 475 Kg de bags de ar, ao ano, e 5.100 Kg de sacos plásticos, o que resultou em uma redução de 33,4 toneladas de CO2.

Quais os resultados obtidos tanto para o meio ambiente, quanto para os processos da Puma?
Para o meio ambiente, passamos a otimizar o ciclo do papelão, conseguindo contribuir com a cadeia logística de forma sustentável. Em ganhos operacionais, o índice de furto reduziu a quase zero e as reclamações de clientes por violação ou alguma avaria reduziu a zero também. O que constatamos, por meio do próprio feedback da Puma e do time de vendas, foi uma aceitação muito maior pelos clientes, com o nível de reclamação caindo drasticamente, além de um feedback muito positivo da Puma, com relação a nossa iniciativa de ter incluído esse processo sustentável em seu ciclo logístico. Houve uma economia expressiva de custos, uma vez que reduzimos, por ano, R$ 140 mil, referentes aos insumos plásticos, que representavam, mensalmente, cerca de 40% do total de insumos.

A Columbia pretende utilizar essa solução para outros clientes?
Todo cliente que tiver um perfil semelhante ao da Puma, que trabalha na área de confecções, calçados, entre outras, pretendemos testar essa solução e efetivamente implantá-la, para aumentarmos a sustentabilidade da empresa. Essa solução foi classificada no antes e depois, entre o custo, o impacto ambiental e o retorno. As bags de ar e os sacos plásticos estavam classificados em alto custo de investimento e baixo retorno sustentável. Já com o papelão, o custo é praticamente zero e tem um alto retorno, com relação à sustentabilidade.

 

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